Fertigung und Synergien in der Werkshalle

Informationsfluss als Zeitminimierer

Warum die Reduzierung von Rüstzeiten bereits am Schreibtisch beginnt und nicht erst an der Maschine

In der modernen Fertigungslandschaft ist Zeit längst mehr als nur eine statistische Kennzahl. Sie ist die Währung, in der Wettbewerbsfähigkeit gemessen wird. Doch während viele Unternehmen versuchen, die Effizienz ihrer Anlagen durch rein mechanische Optimierungen zu steigern, bleibt ein entscheidender Hebel oft ungenutzt. Die Rede ist vom Informationsfluss, der als unsichtbares Band die Arbeitsvorbereitung mit der eigentlichen Produktion verknüpft.

Eine signifikante Reduzierung der Rüstzeiten lässt sich heute kaum noch allein durch schnellere Handgriffe an der Maschine realisieren. Vielmehr ist es die präzise Bereitstellung von Daten und Rüstplänen in Echtzeit, die den entscheidenden Unterschied macht. Wenn der Maschinenbediener erst bei Stillstand der Anlage damit beginnt, Informationen über den nächsten Auftrag einzuholen oder Werkzeuglisten abzugleichen, ist wertvolle Kapazität bereits verloren.

Ein optimierter Ablaufprozess setzt voraus, dass Informationen fließen, bevor sich das erste Zahnrad dreht. Dies beginnt bei der digitalen Vernetzung der Systeme, bei der Rüstdaten und Einstellwerte bereits während des laufenden Vorauftrags an die Terminals der Fertigung übermittelt werden. Ein reibungsloser Wissenstransfer sorgt dafür, dass Unklarheiten über Spezifikationen oder Materialverfügbarkeiten gar nicht erst entstehen.

Es geht darum, die sogenannte interne Rüstzeit in externe Rüstzeit umzuwandeln. Das bedeutet, dass alle vorbereitenden Tätigkeiten einen lückenlosen Informationsfluss garantieren müssen, vor allem organisatorisch. Nur wenn die Kommunikation zwischen Planung und Ausführung synchron verläuft, kann die Vision einer hocheffizienten Fertigung Realität werden, in der Stillstände auf ein absolutes Minimum reduziert werden.

Werkzeugmanagement in der Fertigung

Der richtige Zeitpunkt zwischen maximaler Standzeit und der notwendigen Flexibilität beim Wechsel

Ein weiterer kritischer Punkt in der Prozessoptimierung ist die Frage, wie lange ein Werkzeug tatsächlich im Einsatz bleiben sollte. In vielen Betrieben herrscht noch immer das Paradigma vor, die Standzeit eines Werkzeugs bis zum Äußersten auszureizen, um vermeintliche Kosten bei den Verbrauchsmaterialien zu sparen. Doch diese isolierte Betrachtung greift zu kurz.

Ein Werkzeugwechsel, der zu spät erfolgt, führt nicht selten zu Qualitätseinbußen, erhöhter Ausschussquote oder im schlimmsten Fall zu ungeplanten Maschinenschäden. Die wahre Kunst der Fertigungssteuerung liegt darin, den optimalen Zeitpunkt für den Austausch zu finden, bevor die Verschleißgrenze die Prozessstabilität gefährdet. Hierbei müssen die Kosten für das Werkzeug stets ins Verhältnis zur Laufzeit der Anlage und den Personalkosten für den Wechselvorgang gesetzt werden.

Ein Beispiel: besonderen Augenmerk sollte man der Neu-Maßfindung geben, gerade dann, wenn sich Werkzeuge während der Bearbeitung „wegbiegen“ und vor allem zunehmend, im Fall des immer wiederkehrenden Maßnachstellenes des Bedieners. Trotz des Einmessens neuer Werkzeuge, neigen CNC-Maschinen dazu „nicht gleich“ das gewünschte Maß zu treffen - Ausschuss ist das Resultat, oft mehrer Teile. Zudem der Zeitaufwand, oft ettliche Minuten (je nach Maschinen-Laufzeit des Teils) in Summe, bis das SOLL-Maß wieder gefunden wird. Die Ursache? Man hätte das Werkzeug früher wechseln können und müssen und wäre näher am gewollten Maß geblieben.

Dabei wird deutlich, dass ein geplanter Werkzeugwechsel weitaus wirtschaftlicher sein kann als das maximale Ausreizen einer Standzeit, die kurz darauf mehrmals Zwischen-Stopp erfordert, Messvorgänge auslöst und die Neu-Maßfindung erfordert. Letztlich zeigt sich, dass eine flexible Handhabung der Wechselintervalle die Anlagenauslastung (bzw. eine Maschine) deutlich stabiler hält, Qualitätskosten und Ausschuss senken und zu einer verbesserten Ergebnisrechnung in ihrer Kosten-Leistungs-Rechnung führen werden.